robus159@gmail.com
г. Пермь, ул. Переездная, д. 1

Газобетон

Газобетон

Схема организации производства газобетонных блоков с ручной загрузкой

компонентов и ручной распиловкой блоков

Газобетон схема.jpg

Производство газобетонных блоков из неавтоклавного газобетона состоит из следующих основных технологических процессов:

1. Активация алюминиевой пудры, используемой для производства изделий из ячеистого бетона.


Пудра ПАП-2.jpg

Алюминиевая пудра


Для получения высококачественных изделий из ячеистого бетона, удельная поверхность алюминиевой пудры должна быть в пределах 20000 см2/г и содержание активного алюминия до 95 %. Алюминиевая пудра ПАГ-1, согласно ГОСТ 5494-95 имеет кроющую способность от 6000 см2/г, а пудра ПАП-2 10000 см2/г . Содержание активного алюминия у ПАП-1 и ПАП-2 стандартом не регламентируется и фактически составляет от 65 до 95 % в пудре одной партии. Значительная часть пудры находится в комках 50-300 микрон. В процессе приготовления суспензии, скопления пудры полностью не диспергируются. Поэтому использование такой пудры не позволяет получить ячеистый бетон с однородной структурой. Кроме того, это приводит к образованию ячеек большого размера, что приводит к эффекту «хлопанья» и перерасходу пудры. Суспензию получают перемешиванием пудры в воде с небольшим количеством ПАВ. В течение 1-2 мин. Суспензию готовят непосредственно перед использованием (во избежание окисления алюминия)

2. Дозировка компонентов и их замешивание.



Цемент из расходного бункера или МКР подается в дозатор. Алюминиевая суспензия приготавливается в смесителе, из алюминиевой пудры любого ПАВ (можно сульфанол, клееканифольную эмульсию и проч.) и воды. В работающий смеситель подаются ингредиенты в следующей последовательности:


а).Вода из дозатора.

ДозаторВоды.jpg

Дозатор воды

б).Цемент из дозатора.
в).Песок из дозатора.
Dozator-komponentov (1).jpg
Весовой дозатор



3. Замешивание раствора.

РГБС-750.png



Через 3-5минут после засыпки песка и цемента в смеситель, подается алюминиевая суспензия. Затем открывается затвор подачи готовой смеси. Смесь заливают в подготовленную предварительно смазанную форму. Количество ингредиентов, подаваемых в смеситель, определяется рецептурой

4.Формование и резка массива.

Формование массива происходит в формах изготовленных таким образом, чтобы полученная смесь не вытекала через щели, т.е. формы должны быть высокоточными. Формы до заливки газобетона смазывают минеральным маслом или специальными эмульсиями для предотвращения сцепления газобетона с металлом форм. Газобетонную массу заливают с учетом вспучивания на 2/3 или 3/4 высоты формы (в зависимости от плотности). Для равномерного вспучивания температура воздуха в цехе должна поддерживаться не ниже +25°. Через 60-80 минут (в зависимости от плотности приготовленной смеси) специальным ножом или струной срезается горбушка, затем борта формы снимают и полученный массив подают на резательный станок для получения блоков нужного размера.
форма.jpg
Форма для газобетона в сборе

шаблон.jpg
Шаблон для резки массива на блоки с ручной пилой

5. Окончательная выдержка газобетона.

Парогенератор без логотипа.jpg
Парогенератор

После разрезки, массив подается в теплую камеру (Т=35 – 50С) изготовленную из любых легких материалов. Время выдержки в камере 8 – 12 часов (в зависимости от плотности). После 8-12 часовой выдержки блоки снимают с поддона и штабелируют на складе готовой продукции для отгрузки потребителям. Освободившиеся поддоны после очистки и смазки заливают следующей партией. Вся технология, начиная от времени, температуры замеса, размера форм и резательного станка, тщательно подобраны друг к другу. Любое изменение в данной технологии влечет изменение по всей цепочке, вплоть до размеров резательного станка. Производство газобетонных блоков может осуществляться по двум технологиям:


- Технология стационарного производства неавтоклавного газобетона
- Технология конвейерного производства неавтоклавного газобетона.


Вернуться в раздел